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     据调查显示我国目前仅有冷藏车4万辆左右，而且高耗能、高污染的问题突出，并且随着冷链需求的加剧这一数据肯定逐年扩大，可见冷链行业想要走健康的道路，冷藏车的改进是重要一步。国内冷藏车厢体生产工艺经历了3个阶段：一是整体注入发泡金属蒙皮结构。第一代冷藏车制造企业均采用这一工艺。

    这种产品因为厢体上有大量金属资料存在易形成大量冷桥；另一方面注入发泡隔热层内的缺陷不易发现，内在质量不易保证；再者由于发泡资料既作保温资料又作粘结剂，易发生粘结不牢等缺陷，保温效果不理想，漏热率(导热系数)偏高。

    重量轻、漏热率(导热系数)降低，保温效果较好但存在粘结不牢、车厢外蒙皮易咕泡等缺陷。三是全封闭聚氨酯板块粘结玻璃钢结构。第2代和第3代冷藏车制造企业均有使用。冷藏车这种产品重量轻、漏热率(导热系数)低、保温效果好。

   用不饱和聚酯树脂作粘结剂另加垫层，保温资料用硬质聚氨酯泡沫，导热系数低、强度高。板块粘结用高强度、高密封性胶合剂，形成一个整体。唯一缺陷是聚氨酯切割后损耗比较大，因此资料利息较高。

   尤其在当前化工原材料涨价严重的情况下，车厢的生产利息越来越高。冷链涉及环节很多但作为冷藏车，要严格执行国家排放规范、减少车辆二氧化碳尾气排放，降低冷藏车油耗、减轻车身重量、提高燃料利用率。现阶段很多企业正在进行车辆的轻量化设计，以求进一步提高冷藏车的载重效率，降低发动机能耗。

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