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     实现汽车轻量化通常有三种途径：首先是结构设计的优化；其次是低密度高强度材料的应用；第三是采用先进轻量化工艺技术。实际上，汽车轻量化与汽车整车刚度、NVH等是一对矛盾体，一方面由于环保、能源及成本的因素，需要汽车满足轻量化目标，但是过度轻量化带了巨大的成本增加、刚度下降等。因此，轻量化中的一个重要环节是结构设计的优化，也是可以用最低成本实现性能最佳，且减重效果最明显的轻量化途径之一。但结构设计优化要求设计工程师必须有丰富的轻量化结构设计经验，并且需要长期的经验积累及反复的验证，也是一个正向开发的过程。而后两种轻量化途径在汽车轻量化设计过程中成本敏感性较大，作为大批量生产的汽车行业，成本的敏感特性迫使众多主机厂在使用新工艺、新材料时非常小心慎重。

 在整车开发过程中，轻量化技术路线受设计车型的市场定位、工厂规划、公司平台化及车型开发计划等因素的影响，在设计初期就需要进行新材料、新工艺应用的规划以满足轻量化目标的需求，即在车型设计初期就需要制定适合车型定位的轻量化技术路线，设定合理的成本与重量目标。

 轻量化材料指的是低密度、高强度，在整车上应用后可提升单位面积承载质量的材料，最常用的如高强钢、轻质合金(铝合金、镁合金等)、非金属材料等。目前国际上对轻量化材料也有了相关的法规要求，如回收性能及生命周期排放要求，因此新材料的应用不仅影响到车辆的节能减排、安全舒适等方面，而且对应对能源危机、环保回收等有重大意义，也是汽车材料发展的主导方向之一。但如何选择合适材料，在成本最低的情况下实现重量最小化、性能最优化则由成本与重量关系所决定，否则可能会造成材料性能过剩或者不能充分发挥材料性能。目前国际汽车材料应用趋势为多种材料组合的轻量化车身，并且朝着高强化、轻质化发展.轻量化作为实现节能减排，同时满足性能要求的主要途径，已成为汽车业关注的焦点，同时也成为各个主机厂的核心竞争力之一。

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