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铝合金半挂运油车 化工液体运输半挂车 铝罐车 ,是钟对目前国家政策对超载,超限运输日益严厉的管控而研发,采用欧美国家最流行轻量化镁铝合金制作，比普通碳钢罐车重量轻三分之一，强度增强三分之一,以45方碳钢罐对比测试,自重减轻4.2吨,以每年行驶10万公里计算,费用减少10万左右.且无超载,超限罚款之忧!

    目前市场上常规油料运输车（以下简称油罐车）罐体材料大多采用低碳钢，在满足车辆要求强度的前提下，低碳材料成本低是最大的优势。然而，油罐车碳钢材料的性质决定了必须在防腐，防锈上增加成本。其次，由于碳钢材料比重较大，使得产品的整备质量（消极重量）居高不下，对提高运输效率，提高载质量利用系数是极为不利的。随着油品运输市场的逐步规范化，对超载车辆的限制越加严格，因此，在底盘总质量相同的情况况下提高载质量的唯一途径就只能是降低油罐车的整备质量。

    国内油车发展到现阶段已相当成熟，产品结构、性能、质量均比较接近。更多时候产品的竞争存在仅仅是在价格上的竞争，导致部份产品性价比低，粗制滥造，打击了产品创意的积极性，并形成恶性循环，油车市场的规范化，其配置的统一化、人性化成为趋势，特别是可预见的欧式配置将成为主流。 降低整备质量和实现欧式配置的必要性是明显的，在新一轮的油车产品市场竞争中，湖北程力专用汽车有限公司油罐车产品在此方面抢占先机，赢得市场。

1 铝合金罐体主要结构

1.1 采用铝合金罐体的必要性 客定条件下底盘的自重是定值，罐体的质量就成为影响油车产品整备质量的翊定因素。要想有效地降地整备质量首先必须降低罐体的质量：而以提高载质量为目的地降低整备质量，则只能是改变罐体材料，以其它较轻质材料代替碳钢，如铝合金、非金属等。在铝合金飞机加油车等成熟产品的设计技术和工艺加工经验的基础上，将常规油车的罐体及其附件改为铝合金材料成为必然。另外，从确保油品品质的角度出发，采用铝合金材料是较理想的途径。

1.2 筒体 筒体截面采用熟悉的圆孤矩形，这是降低重心和在车辆外形尺寸范围内加大截面面积的考虑。按照国标GB18564的要求，简体壁厚为5~6mm,材料为防锈铝LF4（从材料的塑性与焊接工艺性综合比较）。

1.3 封头与防浪板 根据国际GB18564的规定，封头与简体的焊接必须采用对接焊，因此封头型式须为翻边式，为提高其刚度，采用了凸面封头，其加工设备已很成熟。只需在普通平面封头加工基础上增加压鼓设备，如水压机等。现有的飞机加油车封头为柱面，加工困难，不仅零件本身的精度要求难于保证，同批次零件的一致性也差，且对简体端面的加工要求高，这种形式的封头更适合于插件焊接。 防浪板采用与封头相同型式，有助于加强简体截面刚性，为提高其抗冲击性，改善焊道的受力情况，防浪板的焊接采用了满焊。另外，为减少液体介质（油料）对封头的冲击力，将与封头紧领的防浪板上的过人孔全部或部份加量，为改善防浪板与简体的装配、焊接工艺性，在防浪板与简体之间增加了一层加强板。 防浪板，封头材料与简体相同，为LF4，封头壁厚等于或大于简体，防浪板及加强板壁厚在简体基础上减薄1mm。

1.4 罐体底部左右支座 左右支座（即副梁）仍然选用普通油车副梁结构的U型形式，为提高承载后简体截面的刚度，将支座外测的骑马螺栓孔板和筋板全部向上廷伸成鞍座状，有利于加大承载焊缝的长度，改善受力状况，为增加左右支座的稳定性，支座则测的骑马螺栓孔板的筋可以全部或部份左右相连，使两支座成为整体，支座板厚度为6~8mm，材料为LF6。

1.5 罐顶部份 目前油车的罐顶围板的焊接与外观质量一直是一个难点，特别是围板前端的漏水管，不仅安装、焊接工艺性差，实际使用中也不能发挥预期功效，故将其取消。在围板的外测，增加了罐顶走台和护栏（活动护拦），走台采用花纹板或板网，板栏由铝管加工成，高度不小于罐顶功能装置的最大高度。为减少罐体外侧的附件，改善外观整体性，将罐体顶部的油气加收管、控制气管、导线以及漏水管均从贯穿上下壁的管道中通过。

1.6 管筒 罐体两侧下部的管筒用同直径的铝管代替原碳钢管，减重是次要的，主要是改善碳钢管筒内壁漆层易脱落生锈的不足。PV管也是一种替代方式，但PV管内壁易划伤、不耐磨、刚度低。铝管可以卷焊成，且可直接与罐体鞍座焊接。

2 欧式配置

2.1 欧式配置的功能件 欧式要与置主要包括欧式人孔盖、海底阀、油气回收阀和底部灌装阀等装置。

　　　　　　　　　　　　　　　　　东风天龙前四后八铝合金化工液体运输车

2.2 欧式配置专用功能 保留原加油车的动力传递系统，即取力器---传动轴---油泵：保留原加油车的抽吸、针对加注、自循环、泵站等功能，即保留原加油车的全套管路系统模式：可以实行全封闭底部薄装或卸载油品，减少油气扩散，确保无泄漏：海底阀和油气加收阀为常闭阀，它们使油罐成为一个封闭的整体，在油罐车发生覆或管路系统损坏时可确保油品不泄漏。

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